必赢亚州手机app板折弯工件在加工使用时，常见的缺陷有折裂、回弹以及凸起，那么出现这些缺陷有哪些工艺措施呢？
　　(1)折裂：材料经剪切或冲裁后，在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，剪切面向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。
　　对此采取的工艺措施为：
　　①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。
　　②折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
　　(2)回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。
　　对此采取的工艺措施为：
　　①角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽开口角度可选择78°。
　　②加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
　　(3)凸起：对于中厚板，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。
　　对此采取的工艺措施为：
　　①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为首作向里凹圆弧，去掉多余板料。
　　②对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。